ŠKODA AUTO franchit la barre des 100 000 batteries de traction haute tension produites dans son usine principale à Mladá Boleslav, juste 15 mois après le lancement de la production. Les investissements consacrés à la fabrication de batteries haute tension s’élèvent à 25,3 millions d’euros. Les batteries de traction haute tension provenant de Mladá Boleslav sont également utilisées dans les modèles des marques du groupe AUDI, SEAT et Volkswagen.
Mladá Boleslav, le 9 février 2021 – Aujourd’hui, ŠKODA AUTO a fabriqué sa 100 000e batterie de traction haute tension. Afin d’établir les conditions de production nécessaires au siège de l’entreprise à Mladá Boleslav, le constructeur automobile tchèque a investi environ 25,3 millions d’euros en 2019. Une zone s’étendant sur près de 2 000 m² est désormais utilisée pour produire non seulement des batteries de traction haute tension pour les modèles hybrides rechargeables de l’entreprise, mais également des batteries destinées aux hybrides rechargeables des marques du groupe AUDI, SEAT et Volkswagen. Le site héberge également des installations ultramodernes afin de soumettre les batteries à des tests exhaustifs, et de garantir les normes les plus strictes en matière de sécurité et de qualité.
Christian Bleiel, Responsable de la production des composants chez ŠKODA AUTO, a déclaré : « Nous avons désormais franchi la barre des 100 000 batteries de traction haute tension produites. Cette réussite témoigne avant tout du haut niveau d’expertise en ingénierie de notre équipe, ainsi que de l’importance de notre production de composants au sein du groupe : nos batteries ne sont pas seulement utilisées dans les modèles ŠKODA SUPERB iV et OCTAVIA iV ; elles sont également montées dans les hybrides rechargeables des marques AUDI, SEAT et Volkswagen. À l’heure actuelle, nous fabriquons près de 800 batteries par jour.
La production des batteries de traction haute tension sur le site du constructeur automobile tchèque à Mladá Boleslav a débuté en septembre 2019 et a été progressivement augmentée depuis. Il faut environ deux heures pour fabriquer une batterie, au cours desquelles elle passe par 66 postes de travail différents. Toutes les 88 secondes, une batterie pour les modèles basés sur la plateforme MQB, équipés d’une propulsion hybride rechargeable, sort de la ligne de production au siège de l’entreprise.
Chaque équipe compte 58 employés travaillant dans une zone de près de 2 000 m² ; les composants particulièrement lourds ou encombrants sont manipulés par 13 robots au total. Ils sont conçus pour supporter des poids allant de 210 à 500 kg et livrent les modules de batterie sur la ligne de production ou chargent les batteries finies sur les palettes.
Sur la ligne de production, les modules pour les moitiés gauche et droite d’un bloc-batterie sont traités séparément. Ils sont fournis avec un film thermoconducteur spécifique, qui dissipe la chaleur et permet de refroidir la batterie assemblée. En outre, un liquide de refroidissement est ajouté entre les deux modules avant qu’ils ne soient reliés dans un boîtier en aluminium massif. Tout est ensuite préparé pour installer la batterie dans le véhicule. Outre l’électronique, le bloc-batterie est également fourni avec l’ensemble des faisceaux de câbles, joints et supports nécessaires.
Les batteries sont soumises à des tests poussés avant d’être installées. Il s’agit notamment de vérifier le circuit de refroidissement et de s’assurer qu’il n’y a pas de fuite. Afin de garantir que le processus fonctionne avec fiabilité, des batteries de tests spécialement conçues sont introduites régulièrement. Une fois le test de fuite effectué, les fonctions électriques sont évaluées sur un total de 13 bancs d’essai. Cela comprend notamment l’interaction des composants haute tension et basse tension, ainsi qu’un test de l’isolation électrique. Enfin, chaque système de batterie est chargé à un certain pourcentage de sa capacité maximale.
Plus de 16 000 collaborateurs ont déjà suivi les programmes de formation, dédiés au personnel et aux étudiants ainsi qu’aux employés des fournisseurs du constructeur automobile, afin de les préparer à l’électromobilité. Au cours des deux seules prochaines années, ŠKODA AUTO investira 45 millions d’euros dans la formation professionnelle et le perfectionnement de ses effectifs. En termes de produits, le constructeur automobile électrifie progressivement l’ensemble des modèles de sa gamme et investira 1,3 milliard d’euros dans de nouveaux véhicules en mode tout électrique et partiellement électrifiés, ainsi que dans la production de batteries d’ici 2025.